اگر شرایطی که در استاندارد ASTM-D4945 و دستورالعمل شرکت سازنده دستگاه‌های تست دینامیکی تأکید شده‌اند رعایت شوند، نتایج به‌دست‌آمده از تست دینامیک شمع PDA صحیح و کاملاً منطبق با واقعیت خواهند بود. این شرایط عبارتند از:
- استفاده از سنسورهای سالم که محدوده فشردگی/کشیدگی آن‌ها در زمان اتصال به PDA در محدوده مجاز (5- تا 5+) قرار داشته باشد.
- استفاده از تعداد کافی سنسورهای شتاب‌سنج و کرنش‌سنج. طبق استاندارد می‌بایست حداقل 4 سنسور (2 سنسور شتاب‌سنج و 2 سنسور کرنش‌سنج) برای آزمایش‌ها مورد استفاده قرار گیرند. اما برای دستیابی به اطلاعات با کیفیت‌تر و کاهش احتمال از دست دادن داده‌ها در برخی موارد استفاده از 8 سنسور (4 سنسور شتاب سنج و 4 سنسور کرنش سنج) تفاوت معناداری در کیفیت داده ها ایجاد می نماید که این موارد عبارتند از: تست شمع‌های درجاریز، تست لوله‌های فولادی با قطر بیش از 80 سانتیمتر، تست لوله‌های فولادی اسپیرال با هر قطر، تست شمع‌های با مقطع متغیر، تست شمع‌های با طول آزاد زیاد
- فاصله مناسب سنسورها از سر شمع
- در شمع‌های بتنی، می‌بایست از نصب سنسورها در قسمت‌هایی که بتن متخلخل است یا سطح بتن ناصافی قابل توجهی دارد اجتناب نمود.
- در شمع‌های لوله‌ای فولادی می‌بایست فاصله حداقل 25 سانتیمتری بین سنسورها با درز جوش وجود داشته باشد.
- چکش شمع‌کوبی باید توان لازم برای فعال‌نمودن کامل باربری شمع را داشته باشد. بر اساس معیاری که استاندارد ارائه می‌نماید اگر فرورفت شمع به‌ازای هر ضربه بیشتر از 2 میلیمتر باشد می‌توان از بسیج شدن کامل باربری اطمینان حاصل نمود. لذا در برخی مناطق که احتمال افزایش باربری شمع با مرور زمان وجود دارد ممکن است نیاز به چکش بزرگتری در مقایسه با چکش مورد استفاده در زمان کوبش اولیه وجود داشته باشد.
- ضربه‌ای که چکش وارد می‌کند باید کاملاً در مرکز شمع اعمال شود تا نیرو بصورت یکنواخت پخش شده و تمرکز تنش کمتری به وجود بیاید. لذا استفاده از لیدر مناسب برای کنترل راستای چکش ضرورت بسیار مهمی برای دستیابی به داده‌های با کیفیت می‌باشد.
- در زمان آزمایش‌های کوبش مجدد یا پایان کوبش اولیه لازم است فرورفت بازاء هر ضربه با استفاده از دوربین نقشه‌برداری یا ست کارت بصورت دقیق اندازه‌گیری و ثبت گردد. در صورتی‌که مقدور باشد، بهتر است علاوه بر فرورفت دائمی (Set)، فرورفت بازگشت‌پذیر (TC-Temporary Compression) نیز اندازه‌گیری شود. برای این منظور می‌توان از سیستم PDM (Pile Driving Monitor) استفاده کرد.
- در طی آزمایش لازم است کیفیت داده‌ها از نظر شکل کلی ضربه، تشابه امواج سرعت، امواج نیرو و تناسب سرعت-نیرو مورد بررسی قرار گیرند تا در صورت وجود مشکل یا ناکافی بودن انرژی، آزمایش پس از رفع مشکل تکرار گردد.